رنگ کوره ای | Furnace color

رنگ کوره ای

در اصل رنگ کوره ای با رنگ معمولی، اصلا تفاوتی وجود ندارد و رنگ کوره‌ ای یک سبک و ابزار است برای ارتقاء سطح کار. بسیاری از مردم تعریفی درستی از این وسیله (کوره) ندارند. به‌طور مثال: تصور کنید اگر بدنه را رنگ کنید و در یک فضای بسته و حتی باز در معرض حرارت بخاری و هر چیز دیگری قرار بگیرد رنگ کوره‌ ای شده است. این کار حتی کیفیتی پایین‌تر از رنگ معمولی ایجاد می‌کند که در ادامه دلایلش را ذکر خواهیم کرد.

در حالی که بسیاری از همکاران ما در فضای باز بدنه را رنگ می‌کنند و عوامل محیطی اصلا برایشان تعریفی ندارد! ابتدا باید بدانید که در اتاق کوره توسط سازندگان معتبر آن ساخته می‌شود که استانداردهای حرارتی خاصی دارد و با پلاستیک و … نمی‌توان فضای کوره را ایجاد کرد. زیرا نمی‌توان این فضا را با استفاده از پلاستیک و … از نظر حرارتی تنظیم کرد.

حرارت مورد نیاز کارگاه رنگ کوره ای

استاندارد حرارتی در کوره حدود ۲۳ تا ۲۴ درجه است و این دما به‌طور دقیق در هر بخشی از اتاق کوره وجود دارد زیرا پیوسته با سنسورها کنترل می‌شود و دمای اتاق نوسان نمی‌کند. ثابت ماندن دما به مولکول‌های رنگ و کلر اجازه می‌دهد ضمن کاهش فاصله مولکولی بین خودشان که موجب استحکام رنگ می‌شود، شکل کریستالی منظم‌تر و یکدست‌تری پیدا کنند. در این فرصت متخصص رنگ از اتاق کوره خارج شده است ولی دمای اتاق هنوز در ۲۳ یا ۲۴ درجه ثابت می‌ماند. بعد از چند دقیقه حرارت اتاق کوره تا ۶۲ درجه سانتی‌گراد بالا می‌رود تا رنگ به اوج پختگی و ظرافت برسد.

چراغ‌های IR مثل همان ذغال عمل می‌کنند و رنگ را از زیر خشک می‌کنند زیرا دمای بدنه و سطح کار نیز با دمای اتاق برابر است. اما یک بخاری فقط بخش کوچکی از سطح بدنه را از رو خشک می‌کند و زیر رنگ هنوز خیس است. تازه زمانی که بستر زیر رنگ خشک می‌شود، آغاز تغییرات منفی در رنگ است که کدری، فرورفتگی، مات شدن و …  از جمله این اشکالات است.

 

رنگ کوره ای و کارواش

یکی دیگر از نکات مهم در بحث رنگ استفاده از آستر مناسب نسبت به سطح کار است. برای آلومینیوم، آهن و …  باید از آستر مناسب خودش استفاده کرد. برای مثال یک سپر نو نمی‌تواند بدون واسطه که آستر مناسب است رنگ شود. زیرا برای نشست رنگ روی سطح سپر نیاز به یک واسطه داریم.

یکی از دلایلی که رنگ سپرهای به‌خصوص تولیدات داخلی زود از بین می‌رود و یا با چندبار کارواش رفتن بلند می‌شود کیفیت پایین واسطه یا همان آستر مناسب زیر رنگ است. اما مهم‌ترین نکته باز هم زمان است.

دستگاه رنگ کوره ای

دستگاه رنگ کوره ای که بنا به درخواست مشتری و فضای موجود طراحی می شود با دو هدف مورد استفاده قرار می گیرد:١-خشک کردن قطعات پس از شستشو ٢ پخت رنگ.قبل از پاشش رنگ به سطح مورد نظر باید سطح آن به طور کامل خشک شده باشد که این کار را بوسیله یدستگاه رنگ پودری انجام می دهند.در نتیجه قطعات پس از شستشو وارد دستگاه رنگ  کوره ای می شوند .پس از پاشش  رنگ پودری ،قطعات به منظور ذوب و پخت رنگ وارد دستگاه رنگ استاتیک می شوند.از آنجایی که انواع متفاوت رنگ پودری دمای خاصی برای سیال شدن دارد لازم است که میزان دمای دستگاه رنگ کوره ای به طور پیوسته کنترل شود.در دمای معینی است که پودرها از یک طرف به سطح قطعه و از طرف دیگر به ذرات مجاور خود می چسبند.گرمایی که از طریق دستگاه رنگ کوره ای  به سطح داده می شود باید یکنواخت باشد تا بتوان به سطح یکنواختی دست یافت،در نتیجه برای رسیدن به شرایط و محصولات ایده ال باید گردش هوای گرم دستگاه رنگ استاتیک به طور پیوسته تحت کنترل باشد.

دستگاه رنگ پودری  در ابعاد و اشکال مختلف نسبت به حجم و تیراژ قطعه ساخته می شود ؛دستگاه رنگ استاتیک به صورت باکسی ،تونلی و یو شکل ساخته می‌شود .

بعد از زیر سازی و تمیز کاری ، پخت رنگ بعنوان اصلی ترین عامل رسیدن به پوشش و خواص مورد نظر قابل ذکر می باشد که این اقدام بواسطه ی دستگاه رنگ استاتیک انجام می شود و در واقع پخت ناقص(از نظر زمان یا دما)توسط دستگاه رنگ استاتیک روی پوشش نهایی تاثیر نامطلوبی می گذارد.

دمای پخت پایین یا زمان اقامت کم دردستگاه رنگ استاتیک به صورت نامناسب باعث ضعیف شدن مقاومتهای مکانیکی و شیمیایی رنگ و ظاهر نامطلوب رنگ می شود .

پخت با دمای بالا و زمان بیشتر از حد استاندارد نیز باعث مات شدن رنگهای براق و تغییر رنگ پوشش های پودری می شود .

لازم به ذکر است که یک پوشش استاندارد میتواند یک سطح سخت ، براق ، انعطاف پذیر و بسته به نوع رزین بکاررفته ، مقاومت در برابر خوردگی را ایجاد نماید

کوره رنگ با زمان تقریبی ۳۰-۲۶ min و حرارت حداکثر تا ۲۵۰ درجه سانتی گراد قابلیت پخت منظم مطابق منحنی پخت انواع رنگهای پودر و مایع را دارا می باشد . دستگاه رنگ کوره ای در دماهای مختلف قابلیت خشک کردن و دفع حلال از رنگ و نیز پلیمریزاسیون رزین رنگهای سنتزی را دارد .

حرارت دستگاه رنگ استاتیک جهنمی یا آتش خانه تامین می گردد ، کنترل و تنظیم حرارت دستگاه رنگ استاتیک توسط ٢ دستگاه ترموستات الکترونیک قابل تنظیم و کنترل است . جهت جلوگیری از خروج هوای داخل دستگاه رنگ استاتیک از دو دستگاه پرده هوایی استفاده می گردد .

یکی از انواع دستگاه رنگ پودری ،دستگاه رنگ استاتیک باکسی است که در واحد هایی با ظرفیت تولید پایین تر مورد استفاده قرار می گیرند و از لحاظ سرمایه گذاری باید متذکر شد که به هزینه های پایین تری نیاز خواهد داشت.در این نوع ازدستگاه رنگ استاتیک فن های قدرتمندی هوای گرم را در طول دستگاه رنگ استاتیک به جریان می اندازد و در واقع انتقال گرما به قطعات از طریق گردش هوای گرم انجام می گیرد.انتقال قطعه به دستگاه رنگ استاتیک ،بوسیله ی کانوایر ها انجام می گیرد.

گرمای این دستگاه رنگ استاتیک به سه روش متفاوت انجام می گیرد:گرمای الکترونیکی،گرمای مستقیم بوسیله ی گاز و غیر مستقیم از طریق گازوئیل.تعداد و اندازه ی آن نیز بر اساس نوع نیازمندی تعیین می شود.

دستگاه رنگ استاتیک تونلی که یکی از انواع دستگاه رنگ استاتیک است، به دو دسته ی تفلن و رنگ پودر تقسیم می شوند که از جمله نمونه های دستگاه رنگ استاتیک به موارد ذیل می توان اشاره کرد :

۱~I-TYPE

۲~U-TYPE

۳~W-TYPE

۱– مشخصات فنی دستگاه رنگ استاتیک به روش کانوایر تونلی :

به صورت تونلی قطعه به همراه کانوایر از یک طرف وارد شده و پس از طی حداقل ۱۲ متر با سرعت یک متر در دقیقه طول تونل را پیموده و از طرف دیگر خارج می شود که در این فاصله قطعه کاملا پخته شده و آماده بهره برداری می باشد.

۲– مشخصات فنی دستگاه رنگ استاتیک به روش کانوایری U شکل :

در این روش کوره به صورت// U شکل ساخته می شود که قطعه همراه زنجیر وارد دستگاه رنگ استاتیک می شود و پس از طی مسیر حداقل ۹ متر طول دوباره از انتهای کوره رنگ دور زده و از کنار درب ورودی خارج می شود.

تفاوت این دو دستگاه رنگ استاتیک در این است : که در روش اول سالنی با طول زیاد مورد استفاده قرار می گیرد ، درصورتیکه در روش دوم به دلیل دور زدن قطعه نیاز به طول کمتر و عرض بیشتر داریم.

در مواقع نیاز به سرعت ، جهت رنگ آمیزی تعداد بیشتری قطعه ، باید طول دستگاه رنگ استاتیک را در هر دو روش افزایش دهیم که البته نیاز به افزایش ظرفیت مبدل حرارتی نیز داریم ، تا حجم اضافه شده را از لحاظ گرمایش ساپورت کند.

دمای مورد نیاز جهت دستگاه رنگ استاتیک حدوداً ۲۰۰ درجه سانتی گراد در زمان ۱۸ الی ۲۲ دقیقه است .

البته این زمان و دما در رنگهای چکشی و چرمی متغیر است.

دستورالعمل رنگ کاری (رنگ الکترواستاتیک) و حفاظت در برابر زنگ زدگی

الف) به منظور افزایش چسبندگی رنگ کوره ای و ایجاد پوشش مناسب بر روی سطوح فلز، ضروریت قطعات فلزی بعد از ساخت و قبل از رنگ آمیزی (رنگ کوره ای) مراحل سه گانه چربی زدایی ،زنگ زدایی ، فسفاته کاری و سپس کشیدن یک لایه آستری را به عنوان زیرسازی رنگ پودری سپری نمایند.

ب) رنگ کاری : سازنده قطعه با توجه به منطقه ای که قطعه در آنجا نصب می شود، باید نوع رنگ پودری و ضخامت پوشش را انتخاب و به کار برد.

بعد از رنگ آمیزی (  رنگ پودری ) آزمونهایی بر روی قطعه انجام شده و در صورت موفقیت آمیز بودن آین آزمونها ، رنگ آمیزی قطعه قابل قبول خواهد بود.

1- شستشو

چربی زدایی

به منظور رفع روغن ، چربی ،گریس و غبار موجود برروی سطح قطعات که باعث ممانعت نفوذ آب روی سطح قطعه می گردد ، عملیات چربی گیری جهت زدودن آلودگی های مزبور صورت می پذیرد:

چربی گیری بصورت سرد : به دلیل وقت گیر بودن و ضعف کیفیت در این صنعت مطرح نمی باشد . در روش الکتریکی حجم سرمایه گذاری اولیه بسیار زیاد است و همچنین با توجه به مصرف الکترولیت ها ،مقرون به صرفه و اقتصادی نیست.

طریقه شستشوی گرم با مواد قلیایی : به دلیل کم هزینه بودن، سرمایه گذاری اولیه کم و… در صنایع فلزی بیشتر مورد توجه بوده و امروزه در صنایع قطعه سازی متداول می باشد.

2- شستشو برای زیرسازی

چربی زدایی با محلولهای قلیایی

آلودگی های چرب روی سطح قطعات فلزی ، بوس یله پاک کننده های قلیایی حل شده و تشکیل محلول امولسیونی می دهد. با دور کردن قطعه از محلول امولسیونی ،تماس آب با سطح قطعه برقرا شده و قطعه آب پذیر می شود . تأیید و کیفیت چربی گیر های قلیایی به عوامل مختلف از جمله اشکال هندسی قطعه ، نوع چربی و غلظت آن ،حلالیت چربی بستگی مستقیم دارد

نوشتهٔ پیشین
روانشناسی رنگ ها | Psychology of colors
نوشتهٔ بعدی
رنگ اپوکسی کف | Epoxy paint floor

پست های مرتبط

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

این فیلد را پر کنید
این فیلد را پر کنید
لطفاً یک نشانی ایمیل معتبر بنویسید.
برای ادامه، شما باید با قوانین موافقت کنید

فهرست